中国南车：在创新轨道上奋力前行

2012年1月18日，铁道部与中国南车集团旗下的株洲电力机车有限公司签订了总金额近300亿元的1200台六轴大功率交流传动电力机车购销协议，并正式签订了其中500台购销合同。这是我国铁路迄今最大的机车采购协议项目。
    记者近日从南车四方机车车辆股份有限公司获悉，我国首列时速300公里动车组的车体已经完成组装，预计该车将于年底竣工下线。这一新型高速动车组，代表了当今国际高速列车先进水平。

    这两条消息的发布备受中国轨道交通装备业关注。仅用三年多的时间，从引进国际先进技术到自主研制具有国际先进水平的产品，南车集团展示出中国企业在引进技术消化吸收再创新上非同一般的发展速度。

    搭起技术平台：从中国制造走向中国创造

    2004年，在党中央、国务院确定的“引进先进技术、联合设计生产、打造中国品牌”总体要求下，铁道部决定通过引进消化吸收再创新，加快推进中国铁路技术装备现代化，迅速缩小我国铁路装备与发达国家的差距。

    中国南车紧紧抓住这一历史契机，全力投入这场攻坚之役。

    动车组和大功率机车的设计制造是一项复杂的系统工程。据统计，每列动车组的零部件达70余万个、2万多种，每台大功率机车的零部件也有上万种。搭起一个具有国际先进水平的技术平台，是打赢这场战役的条件与关键。

    中国南车集团为此采取了三项措施。一是建立完整的技术文件体系。二是在产品设计手段和方法上与国际接轨。三是充分整合和集中现有的优势技术资源。

    与此同时，南车技术人员结合我国特定的铁路运营条件，对动车组和大功率机车进行了大量的技术改进和自主创新。仅在动车组项目中，轮轨关系、弓网关系、车体外形、车内设计上的适应性创新就达80余项。

    在2012年1月18日实施的全国铁路第六次大提速中，由中国南车集团制造的47列时速200至250公里动车组精彩亮相，再次成为大提速标志性的新型主力装备。1月，“和谐型”八轴大功率电力机车在大秦铁路成功完成双机牵引2万吨试验。时速350公里动车组设计制造工作也全面启动。

    构建制造体系：从国内标准走向国际标准

    引进消化吸收的目的是再创新。结合自身特点构建完善制造体系是再创新的内容之一。

    南车四方股份公司在制造工艺的消化吸收上，工艺技术人员、检验人员和操作人员不仅全面消化了合作方的制造工艺技术，还在铝合金车体焊接、转向架构架焊接等关键工序上，根据国内原材料的实际情况进行了工艺创新。

    在八轴大功率电力机车生产中，技术人员根据国内生产条件，提出许多切实可行的制造工艺改进方案。他们经过300多次锻造试验和200多炉次热处理试验，1000多次理化检测，生产出完全符合国际标准的国外车轴替代产品。

    近年来，中国南车集团投资数十亿元用于技术改造和制造基地建设。经过系统改造，公司初步形成了日产铝合金车体25辆、不锈钢车体15辆，月产动车组6列，年产转向架3000个的生产能力，制造能力和制造水平较项目实施前得到大幅度提升。

    在引进消化吸收再创新的自主创新模式推动下，中国南车集团呈现出良好的发展势头。青藏铁路高原客车、70吨级重载货车、直线电机地铁列车等一批自主创新产品，满足了中国轨道交通运输的多样化需求。时速350公里动车组项目的启动，将使我国在不久的将来拥有涵盖时速200公里至350公里动车组系列产品。2004年以来的销售收入平均每年增幅超过20%。到2012年上半年，动车组、大功率机车等高端产品占收入的比重，与实施技术引进前相比，增长了三倍。
　　

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